特性要因図（フィッシュボーン）の製造業での使い方｜作り方と活用例3選

品質不良が発生したとき、原因が特定できずに対策が後手に回る。製造業の現場でよくある悩みです。そんなときに役立つのが「特性要因図（フィッシュボーンダイアグラム）」。魚の骨のような形をした図で、問題の原因を体系的に洗い出すQC手法です。

僕は工場勤務15年の中で、品質管理の会議や改善活動で何度も特性要因図を使ってきました。この記事では、製造業の現場で実際に使える特性要因図の作り方と活用例3選をわかりやすく解説します。

特性要因図（フィッシュボーン）とは

特性要因図は、東京大学の石川馨教授が1956年に考案したQC7つ道具の一つです。魚の骨（フィッシュボーン）のような形状から「フィッシュボーンダイアグラム」「石川ダイアグラム」とも呼ばれます。

特性要因図の基本構造

• 特性（頭）：分析したい問題・テーマ（例：不良品率が高い）
• 大骨：主要な原因カテゴリ（4M：Man・Machine・Material・Method）
• 中骨・小骨：大骨をさらに細分化した具体的な原因
• 背骨：特性に向かう中央の矢印

製造業で使われる「4M」とは

カテゴリ	英語	具体例
人（Man）	Man	作業者のスキル・経験・注意力・体調
機械（Machine）	Machine	設備の精度・メンテナンス・老朽化
材料（Material）	Material	原材料の品質・ロット差・保管状態
方法（Method）	Method	作業手順・マニュアル・測定方法

場合によっては、測定（Measurement）・環境（Environment）を加えた「5M1E」や「6M」として拡張することもあります。

特性要因図の作り方｜6ステップ

ステップ1：特性（テーマ）を決める

分析したい問題を具体的に定義します。「不良が多い」ではなく「A製品のキズ不良率が基準値3%を超えて5%になっている」のように数値で明確化します。

ステップ2：背骨と大骨を描く

右端に特性を書き、左から右に向かう矢印（背骨）を引きます。背骨から斜めに伸びる4〜6本の大骨を描き、それぞれに4Mのカテゴリ名を書きます。

ステップ3：ブレインストーミングで原因を出す

現場のメンバー3〜8人でブレストを行い、考えられる原因を付箋に書き出します。この段階では質より量を重視し、批判は禁止です。

ステップ4：原因を分類して中骨・小骨に配置

出された原因を4Mのカテゴリに分類し、中骨・小骨として配置します。1つの原因が複数のカテゴリにまたがる場合は、最も影響が大きいカテゴリに配置します。

ステップ5：真の原因（根本原因）を特定する

全ての原因を並べた後、データや現場確認で裏付けが取れる原因を赤丸で囲みます。「なぜなぜ分析（5Why）」を組み合わせると、さらに深い原因にたどり着けます。

ステップ6：対策を立案する

特定した根本原因に対して、具体的な対策を立案します。「いつまでに・誰が・何をするか」を明確にして実行します。

製造業での活用例3選

活用例1：品質不良の原因分析

テーマ：「B製品の寸法不良率が4%（目標：1.5%以下）」

カテゴリ	洗い出した原因	根本原因
人（Man）	測定方法のバラツキ、新人の操作ミス	新人教育の不足
機械（Machine）	加工機の刃具摩耗、定期点検の遅れ	刃具交換基準の未設定
材料（Material）	ロット間の硬度差	受入検査の省略
方法（Method）	作業手順書が古い、抜取検査の頻度不足	手順書の未更新

結果：刃具交換基準を設定し、手順書を更新した結果、寸法不良率が4%→1.2%に改善しました。

活用例2：設備故障の原因分析

テーマ：「C設備の月間故障回数が5回（目標：1回以下）」

設備故障では、機械（Machine）の大骨をさらに「電気系・機械系・油圧系・制御系」に細分化して分析します。僕の経験では、故障の70%以上が「日常点検の不備」に起因していました。点検チェックリストを見直し、月間故障回数を5回→0回にできた事例があります。

活用例3：作業ミス・ポカミスの原因分析

テーマ：「D工程での部品取り違えが月3件発生」

作業ミスの分析では、人（Man）だけに原因を求めず、Method（手順）やEnvironment（環境）にも目を向けるのがポイントです。「人が悪い」ではなく「ミスが起きにくい仕組みを作る」視点で分析すると、効果的な対策が見つかります。

特性要因図を効果的に使うコツ

コツ1：全員参加で作る

品質管理担当だけでなく、実際に作業している現場メンバーを含めて作成します。現場の人だからこそ気づく原因が必ずあります。

コツ2：データで裏付ける

ブレストで出した原因をパレート図・ヒストグラム・管理図などのデータで検証します。感覚ではなくデータに基づいた分析が、的確な対策につながります。

コツ3：なぜなぜ分析と組み合わせる

特性要因図で原因を広く洗い出し、なぜなぜ分析で深く掘り下げるのが最強の組み合わせです。「広く→深く」の2段階で分析すると、表面的な原因に止まらず根本原因にたどり着けます。

コツ4：定期的にアップデートする

一度作った特性要因図は、新しい原因が見つかるたびに追記します。蓄積された特性要因図は、職場のナレッジベースとして価値を持ちます。

特性要因図とQC7つ道具の関係

QC7つ道具	役割	特性要因図との連携
特性要因図	原因の洗い出し	–
パレート図	重要原因の特定	大骨の優先順位付け
ヒストグラム	データの分布確認	原因の裏付けデータ
管理図	工程の安定性監視	異常発生の時系列確認
散布図	2変数の相関分析	原因と結果の関係確認
チェックシート	データの収集	原因の発生頻度記録
層別（グラフ）	データの分類	原因のカテゴリ分類

求職者が知っておくべき特性要因図の知識

特性要因図はQC検定3級以上の出題範囲に含まれ、製造業の品質管理職では基本スキルとされています。転職面接で「品質改善の経験」を聞かれた際、特性要因図を使った改善事例を語れると即戦力のアピールになります。

特性要因図の知識が活きる職種

• 品質管理（QC）：不良原因分析、是正措置の立案
• 生産技術：工程改善、設備導入時の課題整理
• 設備保全：故障原因分析、予防保全の計画
• 製造リーダー：QCサークル活動、小集団改善

まとめ：特性要因図は製造業の問題解決の基本ツール

• 特性要因図は問題の原因を体系的に洗い出すQC手法
• 製造業では4M（Man・Machine・Material・Method）のカテゴリで分析
• 作り方はテーマ設定→大骨描画→ブレスト→分類→根本原因特定→対策立案の6ステップ
• 品質不良・設備故障・作業ミスの3場面で特に効果的
• なぜなぜ分析との組み合わせが最強
• QC検定の出題範囲であり、転職時のアピールポイントにもなる

僕が15年間の工場勤務で感じたのは、特性要因図は「問題を整理する力」そのものだということです。最初は慣れないかもしれませんが、3〜5回作れば自然に使えるようになります。品質トラブルに悩んでいる方は、ぜひ明日の会議から試してみてください。

特性要因図に関するよくある質問

Q. 特性要因図とフィッシュボーンダイアグラムは同じものですか？

はい、同じものです。形状が魚の骨に似ていることからフィッシュボーンダイアグラム、考案者の名前から石川ダイアグラムとも呼ばれます。日本の製造業では「特性要因図」という名称が最も一般的です。

Q. 特性要因図の4Mと5M1Eの違いは？

4MはMan（人）・Machine（機械）・Material（材料）・Method（方法）の4カテゴリ。5M1Eはこれに Measurement（測定）とEnvironment（環境）を加えたものです。分析対象に応じて使い分けます。

Q. 特性要因図はExcelで作れますか？

作れます。図形機能を使って描くか、テンプレートを活用する方法があります。ただし初回はホワイトボードと付箋でブレストしながら作り、清書をExcelで行うのが効率的です。

Q. QC検定で特性要因図はどの級で出題されますか？

QC検定3級・4級で基礎知識が問われ、2級ではより実践的な活用方法が出題されます。製造業の品質管理職を目指す場合、3級以上の取得がおすすめです。